electromecánica

El SCALEXTRIC, nuevo espacio en el IES Canónigo Manchón de automatización industrial, que servirá de banco de pruebas para proyectos electromecánicos y mecatrónicos

La Familia Profesional de Instalación y Mantenimiento ya dispone del SCALEXTRIC, denominación que se ha dado al nuevo espacio dentro del aula innovatec que ya es banco de pruebas para proyectos electromecánicos y mecatrónicos. Se trata de dos cintas transportadoras, cada una de 3 metros de longitud dispuestas en sentidos de ida y vuelta, que definen un circuito en el que se han instalado varios robots.

De momento la instalación cuenta con dos robots modelos UR3 de Universal Robots y un robot adicional Dobol Magician, que servirán para la rotación de productos, paletizados y sincronización con otros elementos móviles. Gracias a la incorporación de algunos accesorios, como un pequeño transportador sincronizado Conveyor Magician los alumnos podrán desarrollar proyectos diversos de automatización industrial, en donde se irán instalarando sensores y actuadores, sistemas de control de motores y de brazos automatizados como actuadores eléctricos y/o neumáticos, con objeto de emular procesos industriales automatizados.

El espacio cuenta con un armario eléctrico de cierta dimensión que albergará variadores de  frecuencia, control de sensórica, actuadores electroneumáticos, autómatas programables, drivers para el control de servomotores… todo ello junto a los elementos requeridos de protección, pulsantería, indicadores y otras exigencias de los cuadros eléctricos industriales.

El IES Canónigo Manchón cuenta con el Aula Innovatec desde el inicio de 2023, espacio dirigido a estudiantes de Formación Profesional para el desarrollo de metodologías activas y trabajo por proyectos. Está financiado a través de una convocatoria de la Dirección General de Formación Profesional de la Consellería de Educación, a partir de actuaciones con recursos asignados del Ministerio de Educación y Formación Profesional. En el Ministerio estas aulas reciben la denominación de AULAS ATECA.

Los alumnos ya entran en este nuevo espacio, prodecentes de las tres familias profesionales con que cuenta el IES Canónigo Manchón: Instalación y Mantenimiento; Administración; y Sanidad. Los alumnos usan los recursos tecnológicos del aula para poner en marcha metodologías activas, aprendizaje basado en proyectos y otros modelos innovadores según tendencias tecnológicas.

Alumnos de Mecatrónica Industrial (GS) reparan la instalación eléctrica de un torno del Taller de Mecanizado

Uno de los tornos del taller de mecanizado daba fallo de conexión, ya que no funcionaba el motor principal, en ninguno de los sentidos de giro, ni el de la taladrina. El equipo formado por los alumnos Adrián Lledó, Diego Garrido y Kevin Baeza, del ciclo de Grado Superior de Mecatrónica Industrial en el IES Canónigo Manchón inició trabajos de diagnóstico en la máquina, realizando diversas pruebas.

■ Lo primero fue comprobar la llegada de corriente eléctrica y funcionamiento del interruptor de entrada. La tensión de entrada, tanto del circuito de potencia como del circuito de maniobra (24 voltios de corriente alterna) eran correctas. Pudieron comprobar que el regletero de conexionado no tenía numeración identificativa de los puntos del circuito.

■ A continuación probaron la conexión de los motores a través del accionado manual de los contactores, que fue positiva, ya que el motor principal funcionaba en los dos sentidos de giro (contactores k1 y k2). Luego localizaron el esquema eléctrico del torno, tanto del circuito de potencia como del de maniobra. En el circuito comprobaron que había un tercer contactor k3, de seguridad para el funcionamiento en ambos sentidos de giro, y un cuarto k4, que era para el pequeño motor de la taladrina.

■ Midieron la resistencia de la bobina de los contactores para descartar discontinuidad y avería en esos elementos. Todos ellos tenían resistencia entre 400 y 600 ohmios, por tanto continuidad a efectos de esas bobinas. También comprobaron que no llegaba tensión a las bobinas de los contactores.

■ Las pruebas realizadas indicaban que el fallo estaba en el circuito de maniobra, por lo que el siguiente paso era centrarse en accionadores y en las seguridades (contactos normalmente cerrados dispuestos en serie para que cualquiera de ellas pueda suponer la desconexión de la máquina), por lo que así lo hicieron. El equipo de los tres alumnos practicó las correspondientes pruebas de continuidad y también puentes con cableado de prueba para esos elementos NC (normalmente cerrados).

■ Tuvieron que desconectar algunos cables en el regletero, por lo que antes de ello previamente hicieron fotos y etiquetado de los cables. Esa medida es muy importante para no cometer errores posteriores de conexión.

■ Al verificar las seguridades, puenteando con cables auxiliares, comprobaron que el fallo estaba ahí. El equipo formado por Adrián, Diego y Kevin primero practicó los puentes a todo el conjunto de seguridades, para luego ir haciendo lo mismo de seguridad en seguridad, de una en una. Esta prueba fue gestionada desde el propio regletero de conexión.

EL FALLO ESTABA EN LA SEGURIDAD (contacto NC) de la puerta de acceso al circuito eléctrico. Ese contacto fue reparado y el torno ahora funciona perfectamente. No hubo que comprobar la continuidad de pulsadores y conmutadores, que hubiera sido el siguiente paso. Tampoco la verificación de cables, siempre costosa en ese tipo de máquinas herramienta. En la imagen siguiente se indica el elemento que produjo el fallo, y que ya está reparado:

Por tanto, la secuencia de pasos a seguir para el diagnóstico y reparación de máquinas herramienta se puede resumir en los siguientes puntos:

PROCEDIMIENTO DE DIAGNÓSTICO:
Reparación del circuito de maniobra en una máquina herramienta:

  1. Comprobar la llegada de corriente eléctrica y funcionamiento del interruptor de entrada.
  2. Comprobar tensión correcta en circuito de potencia y en el de maniobra.
  3. Prueba de conexión de los motores con el accionamiento manual de contactores.
  4. Localizar el esquema de la máquina y comprobar si el regletero tiene identificados los cables.
  5. Medir la resistencia de las bobinas de los contactores para descartar discontinuidad.
  6. Comprobar si llega tensión a las bobinas de los contactores.
  7. Puentear las seguridades, primero en bloque y luego de una en una.
  8. Probar continuidad de accionadores (pulsadores, interruptores y conmutadores).
  9. Probar continuidad de los cables de maniobra.
  10. Y si no están numerados los cables y hay que desconectar algo para probar… hacer foto y con numeración o identificación previa. E incluso aprovechar el momento para dejar etiquetado el regletero, con numeración para facilitar el trabajo una próxima vez.

Departamento de Instalación y Mantenimiento